Come realizzare la fusione di piastre terminali in ghisa duttile di alta qualità per il soffiatore delle radici

La creazione di piastre terminali in ghisa duttile di alta qualità per un soffiatore di radici richiede precisione nella fusione, nella progettazione di stampi e nei processi di post-fusione per garantire precisione dimensionale, resistenza e durata. I passaggi successivi dettagliano le migliori pratiche per la produzione di piastre terminali in ghisa duttile per soffianti per radici.

1. Selezione e preparazione dei materiali

Grado di ghisa duttile: scegli un grado di ferro duttile adatto per l'applicazione, come ASTM A536 60-40-18 o 80-55-06, che offre un buon equilibrio di resistenza, duttilità, E lavorabilità.

Lega: sciogliere il ferro di base di alta qualità in un forno a induzione o ad arco elettrico. Aggiungi nodulizer a base di magnesio o cerio per formare la struttura sferoidale in grafite, che è caratteristica del ferro duttile e fornisce un'eccellente tenacità.

Inoculazione: poco prima di versare, inoculare il ferro fuso con ferrosilicio per raffinare la struttura in grafite e migliorare le proprietà meccaniche del materiale. L'inoculante deve essere aggiunto in modo controllato per garantire una dispersione uniforme e prevenire la formazione di freddo.

2. Progettazione e preparazione di stampi

Design del nucleo e della cavità: progetta lo stampo con nuclei e cavità che producono la forma e le caratteristiche precise necessarie per le piastre terminali, inclusi fori e punti di allineamento. Inserire gli angoli di tiraggio per consentire una facile rimozione dallo stampo senza danneggiare le caratteristiche della piastra.

Sistema di Gating: progetta un sistema di gating e riser che garantisce un flusso liscio e senza turbanze di metallo fuso nello stampo. Il gating adeguato aiuta a prevenire la chiusura a freddo e le inclusione, che sono difetti comuni nelle colate di ferro complesse.

Materiale dello stampo: utilizzare stampi per sabbia di alta qualità in grado di resistere alle alte temperature. Valuta l'uso di stampi per sabbia rivestiti o applica un rivestimento refrattario alla superficie dello stampo per ridurre la ruvidità della superficie e prevenire le inclusione di sabbia.

3. Processo di colata

Temperatura di colata: versare il ferro duttile fuso a circa 1,350 ° c a 1,450 ° c. Questo intervallo di temperatura garantisce che il ferro scorra bene, riempie tutte le parti dello stampo ed evita i difetti come la chiusura a freddo.

Raffreddamento controllato: consenti al casting di raffreddare ad una velocità controllata per ridurre al minimo gli stress interni ed evitare crepe. Utilizzare controlli di raffreddamento o blocchi di raffreddamento in aree in cui è necessaria una solidificazione più rapida per prevenire il restringimento e mantenere la struttura uniforme.

> Nodulare Post-Cast: se è necessario un nodulare aggiuntivo, tratta il metallo fuso con un filo di magnesio o leghe di cerio per mantenere la forma di grafite sferoidale che fornisce duttilità.

4. Trattamento termico

Ricottura: dopo la fusione, ricottura delle piastre terminali a circa 900-950 ° c per alleviare gli stress interni e ottenere una microstruttura uniforme. Raffreddare lentamente le parti dopo la ricottura per evitare la deformazione.

B. Questo richiede il riscaldamento alla temperatura di austenitico seguito dal raffreddamento ad aria.

5. Finitura superficiale e lavorazione

Granigliatura: pulisci le superfici di colata con granigliatura per rimuovere qualsiasi sabbia residua, scala o altri residui di colata, con una superficie liscia e uniforme.

Lavorazione: macchina con precisione le piastre terminali per ottenere regolazioni strette su caratteristiche critiche come fori di montaggio, punti di allineamento e superfici di accoppiamento piatte. La fresatura CNC è comunemente utilizzata per l'alta precisione.

Lucidatura superficiale: per aree a contatto con altre parti, lucidare le superfici per migliorare la vestibilità e ridurre l'attrito. Le superfici lucidate aiutano anche a mantenere l'efficienza della sigillatura e a ridurre l'usura nel tempo.

6. Controllo e ispezione della qualità

Ispezione dimensionale: utilizzare una macchina di misurazione delle Coordinate (CMM) per garantire che la colata soddisfa le specifiche dimensionali, in particolare su superfici critiche e caratteristiche di allineamento.

Analisi della microstruttura: verifica la microstruttura con analisi metallografica per garantire la distribuzione della grafite sferoidale e una matrice di ferrite-perlite bilanciata, che sono essenziali per la forza e la duttilità.

Test di durezza: eseguire test di durezza per garantire che la colata soddisfa le specifiche di resistenza richieste. In genere, il ferro duttile dovrebbe avere un intervallo di durezza adatto al suo grado, che può variare a seconda dell'applicazione specifica.

Test Non distruttivo (NDT): utilizzare l'ispezione ad ultrasuoni o radiografica per controllare vuoti interni, porosità o crepe che potrebbero danneggiare l'essenza strutturale del casting.

7. Assemblaggio e test operativi

Test Fit e allineamento: controlla la vestibilità e l'allineamento delle piastre terminali in un gruppo soffiatore campione. Qualsiasi disallineamento qui può creare un funzionamentoInefficiency nal e problemi di usura.

Test delle prestazioni: In una configurazione funzionale, esegui il ventilatore per testare le piastre terminali per la generazione di vibrazioni, rumore e calore, garantire che operino in modo fluido e affidabile nel loro stato assemblato.

Sintesi

La creazione di piastre terminali in ghisa duttile di alta qualità richiede un controllo accurato sul processo di colata, sulla composizione della lega, sul trattamento termico e sulla finitura. Seguendo questi passaggi, assicurati un componente durevole e lavorato con precisione che resiste alle elevate esigenze di funzionamento del soffiatore delle radici.