I processi di ispezione post-produzione richiesti per la realizzazione di parti di forgiatura in acciaio pressofuso

L'ispezione Post-produzione è essenziale per garantire la qualità e l'integrazione delle parti di forgiatura in acciaio a pressofusione. Di seguito sono i normali processi di ispezione post-produzione inclusi nella produzione di parti di forgiatura in acciaio di alta qualità:

1.Ispezione visiva

• Scopo:Per controllare i difetti superficiali come crepe, pieghe, giri o scala eccessiva.

• Metodo:Ispezionare la parte forgiata sotto un'illuminazione adeguata. Uno strumento di ingrandimento o un microscopio possono essere utilizzati per l'ispezione di dettagli fini.

• Requisiti:Le parti devono essere prive di difetti di superficie visibili. La qualità della finitura superficiale può anche essere valutata qui.

2.Ispezione dimensionale

• Scopo:Per verifica che le parti forgiate soddisfano le dimensioni specifiche.

• Metodo:Sono utilizzati strumenti di misurazione come pinze, micrometri, misuratori di altezza o CMM (macchina di misurazione a Coordinate).

• Requisiti:Tutte le dimensioni critiche (diametri, lunghezze, spessori) devono cadere entro le tolleranza specifiche.

3.Test Non distruttivo (NDT)

Le tecniche NDT sono utilizzate per rilevare i difetti interni senza danneggiare la parte.

• Test ad ultrasuoni (UT):Utilizzato per rilevare crepe, vuoti o inclusione interne.

• Ispezione di particelle magnetiche (MPI):Rileva difetti di superficie e vicino alla superficie in materiali ferromagnetici.

• Ispezione penetrante colorante (DPI):Identifica crepe superficiali o porosità.

• Ispezione radiografica o radiografica:Rileva difetti interni e porosità in parti spesse o complesse.

4.Test di durezza

• Scopo:Per garantire la durezza del materiale soddisfa le specifiche richieste.

• Metodo:Vengono utilizzati test di durezza come Rockwell, Brinell o Vickers.

• Requisiti:I valori di durezza devono soddisfare le specifiche del grado del materiale e i requisiti dell'applicazione.

5.Prova di trazione

• Scopo:Per misurare la resistenza alla trazione del materiale, allungamento e altre proprietà meccaniche.

• Metodo:Un campione del materiale forgiato viene tirato in una macchina per prove di trazione fino A fratture.

• Requisiti:I risultati devono soddisfare i requisiti di proprietà meccaniche specifici, come la resistenza alla resa e la massima resistenza alla trazione.

6.Test di impatto (Charpy V-Notch)

• Scopo:Per valutare la tenacità del materiale, in particolare la sua capacità di resistere agli urti a basse temperature.

• Metodo:Viene condotto un test di impatto Charpy, dove un campione viene colpito da un martello A pendolo.

• Requisiti:Il materiale dovrebbe avere un'adeguata tenacità agli urti per le condizioni di servizio progettate.

7.Analisi del flusso del grano

• Scopo:Per valutare le proprietà direzionali del materiale e garantire che il processo di forgiatura abbia prodotto un flusso di grano favorevole.

• Metodo:Il flusso del grano può essere valutato utilizzando metodi come l'incisione acida o l'esame microstrutturale.

• Requisiti:Il flusso di grano adeguato dovrebbe seguire la geometria della parte per garantire proprietà meccaniche ottimali e ridurre le macchie deboli.

8.Ispezione metallografica

• Scopo:Per l'analisi della microstruttura del materiale forgiato.

• Metodo:Il campione è lucidato, inciso e poi valutato sotto un microscopio.

• Requisiti:La microstruttura dovrebbe rivelare una struttura del grano uniforme, una porosità minima e nessun segno di inclusione o segregazioni negative.

9.Misurazione della rettilineità e della planarità

• Scopo:Per garantire che la parte sia priva di deformazione o distorsione.

• Metodo:Le parti vengono controllate utilizzando manometri, indicatori a quadrante o superfici piane.

• Requisiti:La parte deve soddisfare le specifiche di tolleranza per rettilineità e planarità.

10.Test della finitura superficiale

• Scopo:Per controllare la consistenza e la finitura della superficie, che può incidere sulla parte e #Prestazioni e vestibilità 39.

• Metodo:La rugosità superficiale viene misurato utilizzando i profilometri.

• Requisiti:La finitura superficiale dovrebbe soddisfare i valori di rugosità (Ra) elencati, che dipende dai requisiti dell'applicazione.

11.Analisi della composizione chimica

• Scopo:Per testare la composizione chimica del materiale rispetto alle specifiche.

• Metodo:La spettrometria o altri metodi di analisi chimica vengono utilizzati per determinare i livelli degli elementi.

• Requisiti:La composizione deve abbinare il grado di lega richiesto e superare qualsiasi standard di qualità.

12.Test visivo e funzionale di caratteristiche complesse (es.

• Scopo:Per controllare la funzionalità e la integrità di caratteristiche speciali come fili, fori e chiavette.

• Metodo:Controlli funzionali come la misurazione della filettatura, il controllo della dimensione del foro e il test del flusso vengono utilizzati.

• Requisiti:Tutte le caratteristiche devono essere conformi ai requisiti funzionali.

13.Monitoraggio del trattamento termico

• Scopo:Per garantire che la parte forgiata abbia superato il corretto processo di trattamento termico per ottenere le proprietà meccaniche richieste.

• Metodo:Verifica dei parametri di trattamento termico come temperatura, tempo e velocità di raffreddamento, utilizzando termocoppie o altri sistemi di monitoraggio della temperatura.

• Requisiti:La parte deve soddisfare la durezza richiesta, la resistenza alla trazione e la tenacità secondo le specifiche del trattamento termico.

14.Ispezione finale e certificazione di qualità

• Scopo:Per fornire una valutazione generale e garantire che tutti i controlli precedenti siano terminati.

• Metodo:Viene condotto un controllo finale della conformità della parte con le specifiche di progettazione.

• Requisiti:Tutti i requisiti certificati devono essere conformi e la parte è pronta per la spedizione o il montaggio.

Risultato

Tali processi di ispezione, se gestiti in modo adeguato, garantiscono che le parti di forgiatura in acciaio a stampo chiuso soddisfano alti standard di qualità, durata e prestazioni. I metodi di prova specifici e la loro frequenza possono variare a seconda dell'applicazione, del tipo di materiale e della criticità della parte nel suo uso finale.